Tesla e Xiaomi revelam método revolucionário de fabricação de carros elétricos

A Xiaomi revelou recentemente o seu veículo eléctrico inaugural, o SU7 – um sedan atraente que incorpora inovação, tal como a sua abordagem de fabrico. Parece que a empresa chinesa traçou mais um paralelo com a Tesla ao empregar o método Hyper Casting para construir o seu EV.

A Xiaomi, que já revolucionou, à sua maneira, o mundo dos smartphones, agora ataca o carro. Vale a pena salivar seu primeiro rascunho, com o Xiaomi SU7, um sedã elétrico com características técnicas bastante surpreendentes, principalmente para uma marca que nunca havia feito um carro! Todas as informações sobre o Xiaomi SU7 podem ser encontradas em nosso arquivo dedicado.

Mas, além dos números, o sedã da empresa chinesa é interessante em mais de um aspecto, inclusive no seu processo de produção que, nem é preciso dizer, estranhamente lembra as soluções desenvolvidas e utilizadas pela Tesla! A Xiaomi não seria a primeira a se inspirar na empresa americana neste assunto, já que a Toyota também acha esta inovação muito interessante..

Xiaomi SU7

Durante uma recente conferência de imprensa da Xiaomi Automotive Technology, a divisão automóvel da Xiaomi, o CEO Lei Jun destacou a tendência crescente de moldagem integrada na indústria, o mesmo sistema que se tornou popular com a Tesla e a sua Giga Press. A Xiaomi, portanto, seguiu esse caminho com o lançamento de sua tecnologia Xiaomi Super Large Die Casting (Hyper Casting) “.

O que é Xiaomi Hyper Casting?

Um pouco como Tesla e sua Giga Press, é uma série de máquinas de fundição de alumínio. Obviamente, isso permite uma fabricação mais rápida, com uma estrutura mais rígida e menos pesada.

No caso do Tesla, isso permite a fabricação do chassi de um Tesla em três elementos principais: os módulos dianteiro e traseiro em liga de alumínio, além do piso central. Isto também permite eliminar a montagem de pelo menos 370 peças e, sobretudo, evita problemas de vedação e pontos de soldadura entre as diferentes peças.

Esquerda: sem Giga Press; à direita: com

Enquanto a Tesla utiliza tecnologia desenvolvida pelo Idra Group, um fabricante de máquinas de fundição sob pressão fundado em 1946 em Brescia, Itália, Xiaomi simplesmente criou a sua própria tecnologia. O Xiaomi Die-Casting T9100 é uma estrutura enorme, quase do tamanho de um campo de futebol, que é capaz de moldar metal com força.

O nome do metal também é interno, já que se trata de Xiaomi Titans Metal, liga criada pela empresa e que, segundo ela, é mais resistente e flexível em relação ao que é utilizado atualmente na produção automotiva. Ao usar e combinar esses dois elementos, a Xiaomi afirma que o SU7 integra 72 componentes em um para sua parte inferior traseira, melhora a redução de ruído dentro do veículo em 2 dB, as juntas soldadas são de apenas 840, o peso do carro é reduzido em 17 % e isso economiza 45% das horas de produção.

Este novo sistema de moldagem beneficia com uma força de 9.100 toneladas, superando a Giga Press da Tesla nos Estados Unidos em cem toneladas. Instalado na fábrica de automóveis da Xiaomi em Pequim, este equipamento pesa 1.050 toneladas e ocupa uma área de 840 metros quadrados.

Um sistema de produção já bem lubrificado?

O compromisso inabalável da Xiaomi com a confiabilidade exigiu o desenvolvimento de um procedimento de fabricação complexo. O sistema de fundição sob pressão da empresa é composto por diversas unidades de moldagem interligadas, cada uma com uma formidável capacidade de 9.100 toneladas, que funcionam harmoniosamente para alcançar resultados excepcionais. A fim de manter condições imaculadas durante todo o processo de fundição, um sistema de automação altamente avançado é empregado para o transporte de alumínio líquido dentro de um ambiente hermeticamente fechado, evitando assim qualquer possibilidade de impureza e garantindo alta qualidade consistente do início ao fim até chegar aos moldes.

Para garantir a eficiência ideal de produção, o processo de fabricação utiliza um molde especificamente projetado composto por cinco áreas distintas e oito pontos de entrada estrategicamente posicionados para facilitar o fluxo suave e o enchimento completo do alumínio fundido. O design complexo garante a máxima dispersão do material dentro da cavidade, resultando em produtos finais consistentes e de alta qualidade. Posteriormente, um mecanismo de inspeção avançado, que pode empregar o uso de sistemas de visão, como câmeras ou sensores, examina meticulosamente cada componente individual em busca de quaisquer irregularidades. Quaisquer itens defeituosos serão posteriormente submetidos a testes rigorosos numa plataforma dedicada concebida para avaliar a sua durabilidade global antes de serem considerados adequados para envio.

Os itens são posteriormente submetidos à avaliação em uma plataforma destinada a avaliar a durabilidade e resistência à compressão de artigos moldados.

Quais são, concretamente, as vantagens de tal processo de produção?

Este sistema permite uma produção mais simples, rápida e eficiente. Do ponto de vista técnico, num carro, isso muda algumas coisas. Menos peças também significam menos peso. Menos peso também diminui o consumo, portanto uma maior autonomia e, consequentemente, não requer a adição de novas células de bateria para aumentar a autonomia.

Vale a pena reconhecer que os produtores convencionais, com excepção da Volvo sob a orientação da Geely e da Toyota, têm sido relutantes em adoptar esta tecnologia.

Mas por que ? Este tipo de tecnologia exige um investimento bastante colossal em termos de engenharia, nomeadamente para desenvolver automóveis adaptados a este sistema de produção, e com as sinergias entre as diferentes marcas dos diferentes grupos, é muito mais do que uma simples fábrica ou do que um simples estrutura que deveria ser revista, mas quase toda uma gama e processo de produção.

Um sistema infalível?

Certamente, aqui está a minha tentativa de reformular o texto apresentado de uma forma mais refinada:“Há outras preocupações para além do âmbito do actual processo de produção que também devem ser abordadas. Por exemplo, existe a questão de determinar o curso de ação adequado para reparos no chassi em caso de acidente automobilístico.

Na verdade, a consolidação dos componentes resulta em menos componentes, mas maiores e mais visíveis, aumentando consequentemente o seu custo caso necessitem de substituição, em vez de ter múltiplas peças mais pequenas que podem ser facilmente substituídas no caso de um problema insignificante. No entanto, semelhante à abordagem da Tesla, a fábrica da Xiaomi integra a maioria dos seus processos de produção sob o mesmo teto, oferecendo uma configuração distinta em comparação com os fabricantes tradicionais de smartphones.

Não é o caso de grandes grupos, onde às vezes esta ou aquela peça é feita neste ou naquele local, em diversas fábricas diferentes, para depois ser montada novamente em outra fábrica. Se os fabricantes não centralizarem o seu processo de produção, os custos de transporte explodirão literalmente.

Na verdade, deve ser reconhecido que nos encontramos na fase inicial das altamente aclamadas Giga Presses. Neste momento, os fabricantes não têm conhecimento suficiente para determinar com absoluta confiança se estes dispositivos produzirão retornos favoráveis ​​durante um período prolongado, bem como se a sua manutenção apresenta desafios viáveis.

Este processo de produção visa principalmente poupar dinheiro neste setor, isto será sem dúvida benéfico para os clientes. Do lado da Tesla, o futuro Tesla Model 2 beneficiará deste processo de fabrico para baixar os preços e atingir os 25 mil dólares prometidos por Elon Musk.

Atualmente, os detalhes de preços do SU7 não foram divulgados pela Xiaomi; no entanto, prevê-se que esta abordagem inovadora de fabricação servirá principalmente como um benefício para várias outras iterações de modelos que são ansiosamente aguardadas pela nossa equipe.

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