Um tour pela fábrica de última geração da Yamaha
Recebemos um convite para visitar Saint-Quentin, localizado no departamento de Aisne (02), onde tivemos o privilégio de visitar as instalações recentemente renomeadas da Yamaha Motor Manufacturing Europe S.A.S. Este estabelecimento, conhecido pela sua história na produção de scooters térmicas, estabeleceu agora uma linha de produção de última geração especificamente concebida para a criação de motores de bicicletas elétricas de alta qualidade. Junte-se a nós enquanto nos aprofundamos no coração das máquinas, explorando aspectos como operação, segurança e desempenho.
Fonte: Yamaha
Em janeiro passado, a antiga MBK Industrie S.A.S., agora conhecida como Yamaha Motor Manufacturing Europe S.A.S., empreendeu uma transformação significativa e simbólica ao abandonar o seu nome anterior. Esta fábrica francesa, situada em Saint-Quentin, Aisne (02) e subsidiária da renomada empresa japonesa desde 1986, está abraçando a tendência contemporânea de eletrificação.
O estabelecimento tem uma rica história na fabricação de scooters térmicas e motocicletas renomadas, como os modelos Ténéré 700 e MT-125, bem como a aclamada XMAX, que foi o produto mais vendido da empresa japonesa. No futuro, a organização irá desviar a sua atenção para soluções de transporte ecológicas, estabelecendo uma unidade de produção totalmente nova, especificamente concebida para a produção de motores eléctricos para bicicletas, com planos de execução previstos para o ano de 2024.
Uma linha irmã do Japão
O único motor atualmente fabricado pela Yamaha para suas motocicletas é conhecido como PW-S2, que foi lançado em setembro de 2022. Por ser um produto japonês, passou por melhorias de segurança adicionais pelas mãos da empresa-mãe para atender às regulamentações europeias, de acordo com um porta-voz da Yamaha França.
Para implementá-lo, foi realizada uma viagem ao Japão onde os funcionários receberam treinamento em manutenção, controle de qualidade e desenvolvimento de produtos. Esta linha de fabricação específica foi projetada para ser compatível com vários sistemas e estações de inspeção, permitindo a produção potencial de modelos de motores adicionais no futuro.
Fonte: Yamaha
Em essência, com que precisão funciona esta famosa declaração? Inicialmente, os componentes são organizados de acordo com o destino designado e posteriormente transportados para o que é conhecido como linha de montagem. Nesta linha, técnicos qualificados constroem meticulosamente subconjuntos utilizando vários componentes enquanto operam em racks posicionados dinamicamente. Nossos informantes especialistas elucidam que “o cerne do nosso processo reside na engenharia complexa de elementos mecânicos, como engrenagens e rolamentos, que devem ser preparados antes da montagem final.
O presente aparelho facilita a montagem de kits verificando a integridade de seus componentes. Posteriormente, são direcionados para uma linha de produção contínua composta por seis etapas distintas. Nessas estações, “keyers” especializados são empregados para garantir que cada etapa do processo seja executada corretamente, incluindo a configuração adequada dos parâmetros e a progressão sequencial para a etapa subsequente.
Verificações, a qualquer hora e em qualquer lugar
Na Yamaha, é exercido um nível exaustivo de escrutínio para reduzir ao máximo possíveis erros. O processo depende fortemente de trabalho manual, utilizando máquinas principalmente para fins de controle de qualidade. Esta abordagem é implementada de forma consistente nas instalações de produção japonesas e francesas.
Durante o procedimento de fabricação, os componentes e conjuntos passam por um processo de desmagnetização devido a preocupações com relação à eletricidade estática potencial que certos sistemas podem considerar indesejáveis. Isto pode ter implicações significativas para o funcionamento do sensor de binário, uma vez que o seu funcionamento adequado requer isolamento completo de quaisquer campos magnéticos remanescentes, caso contrário poderá tornar-se inoperável.
Fonte: Yamaha
A implementação de medidas de vedação no compartimento do motor está sob a alçada de um sistema robótico automatizado, que visa garantir a estanqueidade e integridade da impermeabilização do motor. Uma inspeção visual adicional ocorre através de tecnologia de imagem avançada, examinando todos os aspectos do motor. O número específico destes exames não foi divulgado pela Yamaha, mas a sua declaração foi sucinta ao afirmar que “apenas o necessário” seria realizado.
Em última análise, o motor passa por testes rigorosos em uma bancada de inspeção onde um dispositivo avalia sua qualidade inserindo especificações relevantes, ajustando suas configurações, determinando seu ângulo de operação e examinando seu desempenho geral. Este exame abrangente garante a adesão a padrões rigorosos, ao mesmo tempo que permite o rastreamento meticuloso de detalhes mínimos.
Estoques de segurança
A etapa final envolve a montagem da carcaça do motor, que posteriormente é posicionada em um rack de armazenamento sujeito a controle preciso de umidade por aproximadamente meia hora. Priorizando tempos de cura adequados, o componente inicial fabricado serve como protótipo para a produção subsequente. Concluída a montagem, o motor completo é despachado em embalagens reutilizáveis que são trocadas intermitentemente entre a Yamaha e sua clientela.
No caso de um problema relacionado a um componente, a empresa japonesa Yamaha pode identificar, substituir e documentar o lote específico, a fim de manter a transparência quanto à sua origem. Vale ressaltar que a Yamaha implementou um sistema de inventário de segurança para atender tais situações. Além disso, a empresa toma medidas para garantir níveis de stock suficientes de unidades de motor, evitando assim potenciais constrangimentos na cadeia de abastecimento que possam impactar negativamente os seus clientes. Esta abordagem proativa inclui a possibilidade de manter níveis de estoque ligeiramente excessivos.
Fonte: Yamaha
O processo de fabricação desses motores envolve cerca de sessenta componentes individuais, alguns dos quais são enviados como subconjuntos separados do Japão. A operação requer o envolvimento de cerca de quinze funcionários a qualquer momento, cada um dos quais é proficiente em todas as posições disponíveis após passar por apenas um dia de instrução. Ao trabalhar desta forma, os funcionários são capazes de melhorar a sua adaptabilidade, prevenir tensões musculares ao realizar múltiplas tarefas e refinar as suas capacidades através da prática contínua.
Um motor a cada minuto
Um grupo composto por quinze pessoas tem a capacidade de fabricar um motor em sessenta segundos. Desde o início do processo de montagem até o seu término, cada motor requer aproximadamente vinte minutos para sua concepção. Com a capacidade de gerar cem mil unidades anualmente, durante todas as horas de vigília ao longo de um ano civil, a instalação pretende introduzir não apenas um, mas também dois períodos operacionais extras.
Dentro de um breve período de alguns dias após 29 de março, uma remessa de motores elétricos será transportada para o nosso cliente através de um veículo comercial, compreendendo aproximadamente 4.500 componentes individuais. Nosso principal patrocínio reside no renomado Grupo Accell, que possui um portfólio impressionante de subsidiárias como Winora, Babboe, Haybike e Lapierre-o líder indiscutível de mercado em empresas europeias de ciclismo que estão atualmente navegando por uma fase difícil caracterizada por dívidas crescentes, operações operacionais desafios, preocupações com recall de produtos e escrutínio regulatório.
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